Линия по производству блоков из керамзита. Технология изготовления керамзитобетонных блоков. Как сделать станок для выпуска блоков из керамзитобетона

Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

• цемент – 13 кг;
• песок – 16;
• вода – 10;
• керамзит (гравий) – 4-4,5;
• керамзит (песок) – 5,5-6.

Содержание статьи

1. Оборудование для производства
2. Технология производства
3. Производство блоков из керамзитобетона как бизнес
4. Оборудование для производства модулей
5. Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками
6. Рассчитываем себестоимость
7. Технология производства керамзитобетонных блоков
8. Создание цеха для производства керамзитобетонных блоков
9. Оборудование для керамзитобетонных блоков - цена
10. Окупаемость оборудования для производства керамзитобетонных блоков
11. Нюансы продажи керамзитобетонных блоков
12. Этапы изготовления керамзитобетонных блоков
13. Оборудование для мелклосерийного производства
14. Оборудование для изготовления крупных партий
15. Как самому сделать станок для производства керамзитоблоков?
16. Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях
17. Подготовка форм
18. Керамзитобетон – состав

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

• бетономешалка;
• несколько лопат;
• станок с вибратором;
• несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

Блоки керамзитобетона – это облегченный строительный материал, имеющий высокие показатели прочности, практичности и, главное, возможный к исполнению своими руками. Несмотря на малую массу, модули обладают повышенной плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда. Экологическая чистота материала – еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять возведение строения в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков у себя на участке. Тем более что изготовление керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а себестоимость модуля окажется значительно ниже, чем покупать готовый продукт у производителя.

Оборудование для производства модулей

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование, а также купить качественное сырье. И тут дешевиться не стоит – чем более высокого качества окажется исходный материал, тем более прочными и практичными получатся модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству керамзитобетонных блоков в нужном для застройщика количестве, потребуется следующее оборудование:

• Вибростол;
• Бетономешалка;
• Формовочные металлические поддоны.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два прибора: формы и вибростол. Также необходимо подобрать хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них выпускают до 120 модулей в час, а некоторые до 70 единиц продукции. Для частного пользования вполне подойдут малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков/час. Ценовая градация в пределах $ 30 – это идеальные по своим компактным размерам приборы, используемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно. При небольшой сноровке и малых навыках, прибор получится ничуть не хуже, чем фабричный, однако цена его будет в 10 раз ниже. Предлагаем вариант самого простого оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «несушка» - это агрегат, оснащенный формовочным ящиком без дна, вибратором, располагающимся на боковой стенке и ручками для демонтажа матрицы.

Важно! Стандартные габариты одного блока составляют 390*190*188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, причем щели могут иметь как круглую, так и продолговатую форму – важно лишь то, чтобы пустотообразователь был выполнен в форме конуса, для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщины 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом в 5 см для процесса утрамбовки смеси. Формовка изготавливается в виде сквозного ящика без дна. Сварной шов должен остаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Для устойчивости станка, по бокам прибора приваривают планки из профильных тонких труб, а по периметру оснастить конструкцию резиновой обивкой. Неплохо оснастить всю систему фартуком для того, чтобы раствор не просыпался. А вот вибратор выполняется из движка старой стиралки мощности 150 Вт (это можно сделать, сместив центры). На вал крепится металлическая планка с краевым отверстием – эксцентрик, параметры которой определить лучше пробным путем. Если остались вопросы, как выполнить станок для изготовления модулей, смотрите видео – ответы будут полными и подробными.

Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью. Допускается исполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок – в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

1. Смешивание ингредиентов строго по рецептуре. В частности, песок составляет 3 части от всего объема смеси, вода – 0,8-1 часть, как и цемент, а вот керамзита брать уже 6 частей. Важно не только соблюсти рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно смешать компоненты: сначала в бетономешалку помещается вода, керамзит, потом цемент и песок. При использовании дополнительных компонентов, их также загружают в емкость бетономешалки.
2. После промесса наступает этап формовки. Применение вибростанка ускорит процесс: в формовку, куда предварительно уложена пластина, помещается смесь, включается движок для вибрации и убираются излишки состава.
3. Пластину с готовой формой поднять посредством рукояток, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.
4. Просушивание длится не менее 48 часов, при этом заготовки должны быть защищены от солнца, дождя. После высыхания с модулей снимаются пластины.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не доставляет проблем. Однако если нужно сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочные и плотные, имеет смысл добавить процесс пропарки, тогда материал наберет повышенную крепость и время набора бетоном марочной прочности сократится до 28 суток.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты. В качестве дополнения можно добавить омыленные древесные смолы, увеличивающие морозостойкие качества материала и лигиносульфонат технический, повышающий связанность смеси.

А теперь чуть подробнее о том, как сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно:

1. Чтобы приготовить раствор, пропорции и ингредиенты такие:

• Портландцемент М400 или шлакопортландцемент – 1 часть;
• Керамзитовый гравий – 8 частей;
• Чистый кварцевый песок – 2 части и 3 части для фактурного слоя;
• Воды чистой – расчет 225 л на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы придать пластичность, неплохо добавить ложку обычного стирального порошка или мыльного состава для мытья посуды.

1. Все ингредиенты всыпаются в бетономешалку, причем тут следует сначала высыпать сухие компоненты, а только затем влить воду. Если соблюдены пропорции, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Получаемый блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как стандартных размеров, так и произвольных: 390*190*14, 190*190*140 и других.

1. Формовки устанавливаются на ровную поверхность, изнутри стенки заготовки обильно смазываются машинным маслом, а основание посыпается песком.
2. Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или применить для этого деревянный брусок. Трамбование ведется до тех пор, пока не образуется цементное молочко. После этого выравнивается поверхность, и заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубка снимается не ранее, чем через сутки! Важно уберегать заготовки от прямых лучей солнца, так как неравномерность просушки приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, сделать оборудование для производства блоков керамзитобетона дома и выполнить все процессы несложно. А вот изготовленные таким образом модули будут ничуть не хуже заводских.

Рассчитываем себестоимость

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков дома своими руками. Чтобы подсчитать себестоимость, придется точно вызнать цену составляющих и понять, во сколько обойдется единица готового материала. В частности, рассматривая стандартный модуль 390*190*140 мм, получается объем раствора 14 литров. Вычитываем пустотообразователи, которых, как правило, не более 25-30% итог равен 11 литрам смеси. Теперь просчет компонентов:

1. На одну штуку уходит 0,005 куба песка, которым заполняется 5 л всего объема;
2. Керамзита примерно требуется столько же, как и песка;
3. Цемента потребуется 1,25 кг.

Осталось выяснить цену на ингредиенты, учесть воду, другие компоненты и просчитать себестоимость единицы модуля. По самым примерным расчетам она составит до $ 5. Как видите, цена невероятно мала. Однако, для полной картины не хватает подсчета затрат на оборудование, трудовые затраты и временные, которые любой застройщик обязан включать в подсчеты. Но и при таком полном раскладе, стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, выполненных своими руками, все равно ниже, чем от завода-производителя. Поэтому, если вы планируете ставить свой дом на участке, смотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начинайте планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков у себя на участке – это выгодно, практично и доступно для каждого мастера.

Сегодня одним из основных трендов для начинающих предпринимателей стала организация мини-производств. Керамзитобетонные блоки являются одним из самых востребованных на рынке товаров, который находит применение в строительстве. Этот материал заказывают как частные лица, так и строительные фирмы. Его производство не требует дорогостоящего оборудования и специальных знаний. Частично станки для изготовления керамзитобетонных блоков можно изготовить в домашних условиях, а цена комплектующих для этой цели достаточно низкая.

Если говорить о профессиональном уровне бизнеса со средними объемами поставок стройматериала, то стоит приготовиться к весомым расходам на аренду помещений под цех. Если приобрести , то можно не опасаться подобных ограничений, однако и товарооборот будет существенно отличаться.

Совет : до закупки оборудования заключите предварительное соглашение о сбыте продукции либо найдите клиентов, которым вы могли бы продать готовые изделия. При открытии мини-производства керамзитобетонных блоков ключевой проблемой становится именно сбыт продукции, поскольку порог входа в этот бизнес достаточно низкий, как и в случае с . Таким образом, для тех, у кого есть потенциальные клиенты, все значительно упрощается. Предварительная оценка рынка позволяет существенно упростить дальнейшее развитие бизнеса.

Технология производства керамзитобетонных блоков

Все керамзитобетонные блоки представляют собой смесь песка, керамзита, цемента, пластификатора и воды.В зависимости от предполагаемых пропорций, будет выпускаться керамзитобетон различного типа:

• Теплоизоляционный блок;
• Конструкционный блок;
• Конструкционно-теплоизоляционный блок.

Сама технология отличается некоторыми изменениями состава. Если добавить большее количество цемента, то можно получить конструкционный блок. Его сферой применения является создание несущих стен, поскольку такие керамзитобетонные блоки характеризуются высокими показателями прочности и жесткости. Если в помещении необходимо обеспечить сохранение тепла, то более предпочтительными будут конструкционно-теплоизоляционные типы изделия. Этот вид включает положительные качества других типов и создается с использованием исходных продуктов в объемной доле 30% песка, 60% керамзита, 10% цемента, а также 8% воды. Теплоизоляционные блоки, как следует из названия, отличаются упором на сохранение тепла, однако это отрицательно сказывается на их прочностных характеристиках.

Первым этапом технологического процесса является создание смеси. Для этого используется бетономешалка. Подобрав компоненты в необходимых пропорциях, отправляем их в смеситель. Сразу стоит отметить, что песок желательно использовать керамзитовый, а сам керамзит должен состоять из фрагментов мелкой фракции, размеры которой не превышают 10 мм. Добавка, которую можно будет использовать в качестве пластификатора, представляет собой привычный для строительных материалов портландцемент. Для изготовления керамзитобетонных блоков подойдет марка М500.

Стоит отметить, что непосредственно в бетономешалку первой заливается вода. Затем засыпается керамзит, после которого вводится песок без прекращения перемешивания. При достижении однородности состава вводится цемент, а после него пластификатор. Важно, чтобы все компоненты равномерно перемешались. Итоговая смесь должна содержать умеренное количество влаги, а при сжимании рукой формоваться. Если форма после механического воздействия не сохраняется, влажность смеси избыточна.

После создания готовой смеси необходимо залить ее в форму. Для получения более качественной упаковки мелкодисперсных частиц блоки форм предварительно помещаются на вибростанок. В металлическую матрицу загружается полученная керамзитобетонная смесь. После заполнения емкости нужно плавно нарастить мощность вибростанка. При необходимости смесь добавляется в форму, а ее излишки снимаются при помощи ровнителя. В результате получается блок заданной формы без пустот и неровностей на поверхности изделия. Затем формы отправляются на сушку.

Этот этап требует 2 дня минимум. Для высушивания керамзитобетонных блоков необходимо поместить формы в специальное помещение, температура в котором будет поддерживаться на стабильном уровне. Фактически необходимо обеспечить прогрев этой камеры до 50-60 градусов. Спустя двое суток можно извлечь из формы подсушенный блок. После этого желательно оставить его на открытом воздухе. На это потребуется еще порядка 10-14 дней. Только тогда блок полностью затвердеет и сможет использоваться как строительный материал.

Создание цеха для производства керамзитобетонных блоков

Одним из важнейших моментов в вопросе организации производства керамзитобетонных блоков является выбор подходящего помещения. Оно должно быть достаточно большим, чтобы вместить все необходимое оборудование. Помимо этого, в нем потребуется организовать отдельное пространство для хранении готовой продукции, а также желательно иметь специальное помещение, отведенное для первичной сушки.

Обязательно должна присутствовать комната, в которой будет находиться персонал. Переодеваться и обедать необходимо за пределами основного производственного пространства. Также нужна комната для размещения системы безопасности, общего контроля процесса функционирования линии. Должны иметься санузлы, кабинет медика для обеспечения срочной помощи в случае возникновения травм у работников. Помимо этого, желательно иметь отдельную охраняемую парковку.

Все различные по функциональности зоны желательно разместить в отдельных помещениях. Каждое из них должно быть обеспечено системой отопления. Поскольку зимы в России достаточно холодные, обойтись без хорошей системы отопления будет крайне сложно. Еще один важный момент – наличие водопровода с канализацией. Это крайне необходимо не только для обеспечения комфортных условий работы, но и для получения источника воды, которая входит в состав керамзитобетонной смеси. Также нельзя обойтись без электричества, которое обеспечивает работу всех станков и нужный уровень освещения.

Отдельно стоит остановиться на помещении для сушки. Это может быть достаточно компактная комната – все зависит от мощности производственной линии. Помещение должно быть герметично, что позволит существенно снизить затраты на электричество. Вдобавок внутренняя отделка обязательно должна быть огнеупорной. Все это требует определенных затрат, поэтому узнайте, чтобы снизить кредитную нагрузку на свой бизнес.

Совет : для экономии можно воспользоваться огнестойкими материалами. К примеру, взять специальную штукатурку либо гипсокартон. Это позволит разместить нагревательные элементы у стен без опасения случайно устроить пожар.

Хорошо будет организовать столовую либо комнату, в которой работники смогут спокойно принимать пищу. Это особенно важно для случаев, в которых к производству привлекаются более сотни людей. Для тех, кто намерен открывать достаточно крупный бизнес по выпуску керамзитобетонных блоков, в каждую смену потребуется привлечь порядка 30 человек, что приводит к необходимости наличия столовой площадью минимум 12 кв.м.

Гардеробная также должна содержать достаточно пространства для размещения личных шкафчиков работников. Также важно разделить их на мужскую и женскую. Обеспечение системы безопасности и подготовка для работника охраны отдельного помещения также играют важную роль. Установка камер наблюдения в цеху не потребует много средств, но поможет избежать ситуаций, связанных с кражей строительных материалов. Аналогичные меры желательно предусмотреть для комнаты готовых блоков, а также проходной и парковки.

Оборудование для керамзитобетонных блоков - цена

Минимальный набор заключается в бетономешалке и вибростанке. Уже при наличии этих двух приспособлений можно производить керамзитобетонные блоки. Бетономешалку стоит выбирать большого объема, чтобы обеспечить максимальную загрузку имеющихся форм. Стоимость бетономешалок подходящего размера составляет 10-15 тысяч рублей. Это позволяет при необходимости расширения закупить новую бетономешалку для обеспечения работы дополнительных вибростанков. Последние находятся приблизительно в той же ценовой категории.

Таким образом, минимальные расходы на оборудование составят около 20-30 тысяч рублей. Это позволит выпускать порядка 200 блоков за каждую смену и отличной подойдет для старта с небольшим капиталом. Обслуживать один вибростанок и бетономешалку смогут два рабочих. Технология отличается еще большей простотой, поэтому на нее стоит обратить внимание, если расходы на создание линии по выпуску керамзитобетонных блоков покажутся высокими.

Совет : обращайте внимание на вибратор и необходимую для него мощность электросети, напряжение. Запитка может осуществляться от 220 В либо 360 В. Убедитесь, что условия электроснабжения в производственном помещении подходят для конкретного случая. Чтобы обеспечить больше удобств при выемке из формы готового продукта, на дно матрицы нужно положить металлическую пластину, вместе с которой блок будет отправляться для просушки.

Стоит понимать, о каких именно объемах продукции идет речь при работе с одним вибростанком. Для сушки 200 блоков потребуется достаточно просторная камера, а с учетом того, что там изделия будут оставаться в течение двух суток, стоит обеспечить пространство для 600 блоков минимум. Фактически при использовании трех станков за несколько дней можно произвести достаточно стройматериала для постройки внешнего стенового каркаса дома площадью в 100 «квадратов».

На рынке присутствуют и достаточно продвинутые автоматизированные линии по изготовлению керамзитобетонных блоков. Средняя стоимость качественных продуктов этого сегмента составляет 500 тысяч рублей. Можно ускорить работу за счет автоматической подачи смеси в матрицу вибростанка. За смену она позволяет изготовить порядка 1,2 тысяч блоков.

Стоимость 6 станков и бетономешалок, которые смогут обеспечить аналогичный уровень производительности, составит минимум 120 тысяч рублей, что существенно дешевле, однако требует больше рабочих для обслуживания и большую площадь цеха. Разумно будет начать с привычной пары бетономешалка-вибростанок, а затем постепенно расширяться. В итоге можно скопить на автоматизированную линию либо продать несколько б/у производственных пар для освобождения места в цехе и снижения расходов капитала на новое оборудование.

Транспортировку керамзитобетонных блоков в камеру сушки от вибростанков можно производить при помощи тележки. Она же будет использоваться для отправки блоков на склад спустя двое суток интенсивного удаления влаги. Как видим, для работы не требуется квалифицированный персонал, что открывает широкие возможности найма, а значит, позволит обойтись достаточно низкой заработной платой. В отдельных случаях при острой нехватке средств можно работать самостоятельно, а после начала продаж нанять рабочих. Производство керамзитобетонных блоков может рассматриваться как один из видов бизнеса с низким порогом входа.

Единственным важным требованием к соискателям на рабочее место в случае этого направления производства является отсутствие вредных привычек и зависимостей. Это особенно критично для тех, кто по каким-либо причинам не размещает в цехах камеры и не нанимает охрану для контроля добросовестности работников. Уровень образования в производстве керамзитобетонных блоков не играет большой роли.

Если же набирать персонал для работы с автоматизированной линией, то желательно найти хотя бы одного опытного оператора, который не обязательно будет работать на вас, но хотя бы сможет обучить рабочих тонкостям эксплуатирования дорогостоящих станков. Как правило, на подобных линиях работают люди возрастом около 35 лет, поэтому организовать передачу опыта более молодым новичкам весьма важно.

Совет : хорошо себя зарекомендовала практика набора учеников. В этом случае один станок обслуживают и профессионалы, и новички. После полноценного обучения можно переводить последних на новую линию при расширении производства. Таким образом, удастся избежать сбоев в работе и снизить количество аварийных остановок и простоев станков.

Кроме рабочих для обслуживания оборудования, желательно нанять несколько человек для контроля качества выпускаемых блоков. Они должны будут проводить осмотр каждого блока на наличие механических повреждений, а также иных дефектов. Для указанной работы наиболее подходящими будут женщины, поскольку они отличаются большей усидчивостью и аккуратностью. Еще одним важным моментом является доставка продукции потребителю. Если на первоначальном этапе можно обойтись без своей службы доставки, то при достаточно активной работе с заказчиками и обеспечении большого оборота она потребуется обязательно.

Для этой цели подойдет небольшой грузовик, который уже мог быть в эксплуатации. К нему потребуются 2 грузчика, а также водитель с правом вождения авто соответствующей категории и некоторым опытом работы. Для грузчиков важна физическая выносливость и сила. Для общения с клиентами можно создать мини call-центр и заполнить его операторами для ответов на самые частые вопросы потенциальных клиентов. Важно, чтобы они разбирались в тематике.

Окупаемость оборудования для производства керамзитобетонных блоков

В первую очередь важно запомнить, что для достаточно крупного бизнеса оборудование будет не единственной статьей расходов. Аренда большого помещения может потребовать значительных вложений. Если говорить о минимальных показателях, то 1 квадратный метр производственно-складского помещения можно снять приблизительно за 6-8 тысяч рублей.

Для цеха потребуется около 100 кв.м, для комнаты-сушилки – 50 кв.м, для склада – 100 кв.м. Плюс некоторое пространство займут санузел, комната для питания и раздевалка. Исходить стоит из необходимости порядка 300 кв.м. Таким образом, это на минимуме составит 180 тысяч рублей за год, то есть месячная оплата - 15 тысяч рублей. На указанной территории можно свободно разместить 3 пары из бетономешалок и вибростанков, то есть разовые затраты непосредственно на оборудование для изготовления керамзитобетонных блоков составят 60 тысяч рублей.

Дополнительное оборудование для помещений обойдется еще в 200-300 тысяч рублей. То есть суммарные расходы будут на уровне 500-550 тысяч рублей. Также потребуется закупить сырье. Это еще порядка 200 тысяч рублей. Три пары мешалок и вибростанков позволят производить около 600 блоков из керамзитобетона в течение 1 смены. Цена одной единицы готового продукта составляет приблизительно 18-22 рубля, в которых около половины представляют собой прибыль. При стоимости в 20 рублей за смену будет изготавливаться продукция на сумму в 12 тысяч рублей, что за 20 трудовых дней в месяц даст доход в 240 тысяч рублей.

На заработную плату будет уходить приблизительно 120 тысяч рублей, еще 15 тысяч рублей – на аренду. Остаток составит 105 тысяч рублей. Из расчета затрат в 700 тысяч оборудование для производства керамзитобетонных блоков окупится за 6,5 месяцев. Если же организовать смены так, чтобы рабочих дней выходило 30 за счет расширения штата, то срок окупаемости уменьшится.

Нюансы продажи керамзитобетонных блоков

Каждый товар для получения прибыли необходимо продать. Процесс реализации керамзитобетонных блоков не настолько прост, как может показаться. Суть в том, что на отдельных территориях отмечается достаточно высокая конкуренция. Даже если на момент открытия бизнеса ниша была свободна, нет гарантий, что в скором времени не появятся аналогичные линии.

Маркетинговая стратегия для этого бизнеса начинается именно с организации собственной службы доставки. Этот момент можно подчеркнуть в рекламе, поскольку зачастую строительные компании готовы несколько переплатить, но не тратить время на поиски транспорта, который сможет доставить блоки к месту работ. На отечественном авторынке можно найти УАЗ с бортами за 450-500 тысяч рублей, грузоподъемность которого превышает 1 тонну.

Совет : в случае ограниченного капитала можно заключить соглашение с местной компанией грузовых перевозок. В идеале это позволит тратить меньше средств, чем по стандартному тарифу, на правах постоянного клиента. Важно знать, имеются ли свободные авто, чтобы не давать клиенту ложных надежд при максимальной загруженности партнерского грузового такси.

Продолжая тему партнерства, весьма выгодно заключить соглашение с компанией-застройщиком на регулярную поставку керамзитобетонных блоков. Многие идут на это, поскольку закупать материалы по оптовым ценам значительно выгоднее. Производителю это гарантирует некоторый стабильный объем продаж. Скидка для постоянного клиента, как правило, фиксируется на уровне в 5-10%, что позволяет удовлетворить обе стороны.

Сохраните статью в 2 клика:

На основе всех данных о производстве керамзитобетонных блоков можно сделать вывод, что это довольно выгодный и прибыльный бизнес, который отлично подойдет даже для начинающих предпринимателей. Отметим, что расчет стоимости аренды производился на основе предложения в Москве, то есть в регионах на открытие такого дела понадобится меньшая сумма средств. Если требуется более быстрая окупаемость, то оцените . Также интересным вариантом является . Небольшие вложения и широкая сфера применения позволяют получать высокую прибыль от реализации этого товара.

Керамзитобетонные блоки - популярный стройматериал, используемый для изготовления несущих конструкций. Особенность производства этих блоков в том, что в качестве наполнителя вместо шлака или щебня, применяется керамзит, получаемый при обжиге глины.

Именно благодаря этому компоненту, керамзитобетонные блоки являются отличным утеплителем, отличаются экологической чистотой, прочностью и облегченностью.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков

Образование рабочей смеси

Сначала в бетономешалку заливают воду, затем насыпают цемент, потом подмешивают керамзитовый песок, после чего добавляют крупнофракционный керамзит. Все ингредиенты тщательно перемешивают.

Формирование и уплотнение смеси

Изготовленным раствором заполняют формы необходимых размеров. В них смесь уплотняется. Излишняя жидкость, посредством пуансона, отжимается.

Предварительная просушка бетонных изделий

Блоки высвобождаются из форм автоматически либо вручную. Готовые изделия располагаются отдельно друг от друга для просушки. На это может потребоваться от 6 часов до одних суток. Уложенная в штабеля продукция, что называется, «доходит» до нужной кондиции в течение трех суток.

Увлажнение блоков

В соответствие с технологическими нормами, бетонные изделия держат две-три недели в слегка увлажненной среде.

Окончательная недельная просушка.

В течение этого времени цемент приобретет марочную прочность.

Если производство керамзитобетонных блоков осуществляется зимой либо нет условий для полноценной просушки изделий, в рабочую смесь добавляют пластифицирующие добавки. Они сокращают процесс схватывания бетона до 6-8 часов, обеспечивают прочность блокам, повышают их морозостойкость.

Видео: производство керамзитоблоков в домашних условиях.

Оборудование для мелклосерийного производства

1. Ручной стационарный вибростанок

Это оптимальное решение для домашнего производства блоков. Вибратор элементарной конструкции прикреплен к корпусу станка. Посредством колебаний, им производимых, происходит заполнение формы. Для создания пустот может оснащаться съемными стержнями.

2. Мобильный высокомеханизированный станок

Его многосекционные формы имеют до 6 матриц. Некоторые модели оснащены не только вибромотором, но и прессом для утрамбовывания. В процессе производства формы заполняются смесью, вибрация и давление придают блокам нужную форму; для их просушки секция опускается на подготовленную опалубку; после этого, станок перемещается на новое место.

3. Вибростол

Состоит из металлической станины и прикрепленного к ней вибродвигателя. На металлический поддон устанавливают формы, заполненные раствором, который уплотняется посредством вибрации.

Вполне возможно, что ниша производства керамзитобетонных блоков в вашем регионе почти занята или в нее уже вообще не пробиться. В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Оборудование для изготовления крупных партий

Вибропрессующий станок Спрут-2

• весит 140 кг;
• состоит из матрицы на два блока, вибродвигателя (380 В, 550 Вт), рамы, поддона, пуансона, поддоносъемника;
• выпускает за смену 600 – 1500 изделий (390×190×190 мм).

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ

• помимо керамзитоблоков, производит теплоблоки, полублоки, шлакоблоки, арбалитовые блоки, а также облицовочные материалы, садовые бордюры, брусчатку, кирпичи;
• весит 1,57 тонны;
• имеет габариты – 1,2х1,8х2,8 м;
• состоит из матрицы-пунсона, вибропресса мощностью 16,5 кВт, бетоносмесителя объемом 90 л, ленточного транспортера, насосной станции, бункера, 5 поддонов, стеллажа, пульта управления;
• выпускает за смену 750 штук блоков (390х190х190мм), 1800 штук кирпича (250х120х88мм), 50 м2 тротуарной плитки.

Видео: вибропресс Кондор 1-90-ТБ

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Рифей-Удар

• рассчитан на изготовление стеновых блоков, бордюрных камней, тротуарных плит;
• способен работать не только под навесом, но и под открытым небом;
• весит 4,4 т;
• имеет габариты: 6400х4900х2600 мм;
• состоит из вибропресса мощностью 21,6 кВт, смесителя, дозатора, модуля подачи поддонов, загрузчика смеси, электрошкафа, маслостанции;
• производит в час 250 стеновых блоков (390х190х190 мм), 350 штук полублоков (390х120х188 мм), 500 штук бордюров (780х150х300 мм), 200 штук бордюров (780х80х200 мм), 625 штук тротуарной плитки (100х200х70 мм).

Как самому сделать станок для производства керамзитоблоков?

Созданный своими руками станок обойдется в 10 раз дешевле фабричного. В комплектацию простейшей самодельной установки входят формовочный ящик без матрицы (дна) и размещенный на боковой стене вибратор. Съемную матрицу готовят вручную.

На этом станке можно производить блоки, имеющие габариты 390х190х188 мм, с процентом пустотности не более 30 %. Форма пустот может быть круглой или прямоугольной. Пустотообразователь обязательно должен быть конусовидным, тогда форму легко будет снимать с блока.

Изготовить матрицу достаточно просто:

• снимаем замеры с формы блока;
• вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой
• снимаем замеры с формы блока;
• вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой толщины (желательно предусмотреть запас – примерно 5 см – для утрамбовки);
• из заготовки выполняем сквозной ящик (без дна);
• сварочный шов делаем снаружи.

Для устойчивости станка можно с торцов ящика приварить тонкие профильные трубы. Затем по периметру основания выполнить резиновую обивку. А чтобы не просыпался раствор, нужно изготовить окаймляющий фартук.

В роли вибратора можно использовать электродвигатель стиральной машины мощностью 150 Вт. Нужно только добиться смещения центров. На вал прикрепляется металлическая планка с боковым отверстием – эксцентриком (его параметры определяются путем эксперимента).

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях

1. Приготовление раствора.
2. Помещение смеси в формы и отправление на прессовку.
3. Недельная просушка блоков: складирование их в штабели с 2-3-сантиметровым просветами.
4. Извлечение блоков из форм.
5. Помещение изделий на склад.

Самостоятельное изготовление керамзитобетонных блоков отличается высоким уровнем рентабельности. Для начинающего бизнесмена такое производство – замечательная идея.

Производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовое изделие, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если ведется приготовление керамзитобетона своими руками, пропорции должны быть соблюдены с максимальной точностью.

Для производства материала мастер понадобится бетономешалка и вибростанок.

Ручные вибростанки

Малогабаритное устройство оптимально подходит для реализации работ в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

• вибратор фиксируется на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
• изделие оснащено стационарными и съемными пустотообразователями. В первом случае можно выпускать полнотелые и пустотелые модули;
• в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора доходит до 10 т.р.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может оказаться затратным для частной стройки

Механизированные передвижные станки

Основные характеристики:

• оборудование укомплектовано несущим корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
• станок оснащен колесиками, которые позволяют организовать легкое перемещение по площадке;
• в зависимости от потребностей, можно выбрать модель с различными надстройками, например, — прессом для утрамбовывания;
• вибратор фиксируется на аппарате и посылает импульс к форме;
• устройство может быть оснащено 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
• стоимость достигает 16 т.р

Вибростол

Основные характеристики:

• основа устройства оснащена встроенным вибратором, тут размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
• на поддон выставляются формы, которые утрамбовываются вибрациями;
• затем поддон относят в вентилируемое сухое место, где происходит окончательное высыхание материала;
• все манипуляции реализуются вручную;
• за раз можно приготовить до 6 форм, которые на поддоне удобно транспортируются к месту сушки;
• нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
• стоимость оборудования колеблется около 20 т.р.;
• вибростол не мобилен, крупногабаритен и требует много ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса применяется на крупных заводах и предприятиях. На всех стадиях изготовления блоков практически исключен ручной труд. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получить отменное качество модулей.

Для замешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 л

Подготовка форм

Формы можно изготовить самостоятельно , используя простую деревянную доску, 20 мм. Конструкция формируется на основе поддона и двух элементов г-образной формы, которые при сборке образуют борты или 4 стандартных бортов.

Изделие может быть предназначено для изготовления пустотелых или полнотелых модулей:

• формы без пустот;
• формы со сквозными пустотами;
• формы с несквозными пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление требуемых габаритов керамзитобетонного блока. Внутри форма обшивается металлом. Альтернативным вариантом может послужить изготовление форм целиком из металла. Это обеспечит легкое отхождение готового блока.

Керамзитобетон – состав

Ниже приведено несколько рецептур, которые могут использоваться для приготовления рабочей смеси.

Рекомендованный состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

• портландцемент М400 – 230 кг;
• гравий керамзитовый, фракцией 5.0-10.0 мм, плотностью 700-800 мг/м³ – 600-760 кг;
• песок кварцевый, 2.0-2.5 мм – 600 кг;
• вода – 190 кг.

Если воспользоваться указанной рецептурой, можно получить бетон марки М150, с объемной массой сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

Для повышения устойчивости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживанию, можно воспользоваться указанной рецептурой на 1 м3:

• цемент – 250 кг;
• смесь керамзитовая – 460 кг;
• песок керамзитовый – 277 кг;
• В/Ц – соотношение цемента и воды – принимается, как 0.9;
• Эмульсия битумная – 10% от объема воды затворения.

Перед работой дно формы посыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета на 100 кг рабочей смеси:

• керамзит – 54.5 кг;
• песок – 27.2 кг;
• цемент – 9.21;
• вода – 9.09 кг.

Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 пустотелых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если принять за объемную единицу ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

• цемент М400 – 1 ед.;
• песок очищенный, 5 мм – 2 ед.;
• керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ – 8 ед.;
• вода – 1.5 ед. – окончательное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции получившегося раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы для замеса? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, который не допускает изменений гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Длительность замеса зависит от виброукладываемости раствора и составляет 3-6 мин . Благодаря тому, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо выдерживание ее в форме после приготовления до уплотнения не более 30 сек.

Последовательность закладки компонентов в бетономешалку:

• вода;
• пластификатор – если используется;
• песок, после чего масса тщательно перемешивается;
• постепенно вводится весь объем керамзита;
• цемент.

При замешивании гравий должен покрыться цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Дозировать материал удобно объемными дозаторами, что обеспечит оптимальный гранулометрический состав.

При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

Как сделать керамзитобетонные блоки самому, видео

Работы могут быть реализованы с участием специального оборудования или без него, что оказывает влияние на качество готового модуля.

Если необходимо сделать керамзитобетонные блоки своими руками, готовая рабочая смесь подвергается формовке:

• на вибростанке в специальном углублении размещается нержавеющая стальная пластина;
• на пластину насыпается керамзитобетон;
• вибрация плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
• излишки снимаются мастерком;
• пластина с сформированной массой перемещается в сушку.
• сушка — это завершающий этап. Блоки, находясь в стальных пластинах, сохнут в течение 48 ч. После этого пластины удаляются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если мастер не обладает соответствующим оборудованием существует другой способ изготовления блоков:

• форма устанавливается на ровную металлическую поверхность;
• опалубка заполняется раствором;
• смесь трамбуется деревянным или металлическим бруском, но лучше всего реализовать этот процесс на вибростоле;
• когда выделится цементное молочко, верхушка модуля выравнивается мастерком;
• форма снимается через 24-48 ч, блоки оставляются до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Подбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается обустройство полов бытового назначения, целесообразно использовать указанную рецептуру:

• цемент М500 – 263 кг;
• вода – 186 л;
• песок – 1068 кг;
• керамзит – 0.9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка. Ручным замешиванием трудно достигнуть однородности рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции для стяжки могут варьироваться. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

• цементно-песчаная смесь – 60 кг;
• керамзит – 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается, как 1:3, например, для 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбирать марочную прочность материала. Далее указаны пропорции относительно содержания керамзита, песка, цемента:

• 7/3.5/1.0 – М150;
• 7/1.9/1.0 – М300;
• 7/1.2/1.0 – М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса состоит в обжиге глиняного сырья, соответственно оптимальному режиму. Наиболее экономичным способом изготовления является сухой метод. Его целесообразно использовать при наличии глинистого камнеподобного сырья, — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

Согласно технологии, сырье дробится и перенаправляется во вращающуюся печь . Если материал содержит слишком мелкие или крупные куски, они отсеиваются. Последние могут быть дополнительно раздроблены и запущены в производственный процесс.

Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется покупка оборудования и метод оправдывает себя, если исходная порода отличается однородностью, имеет высокий коэффициент вспучивания и не содержит посторонних включений.

Основное оборудование:

• вальцы тонкого и глубокого помола, камневыделительные вальцы;
• барабан сушильный;
• печь для обжига;
• формовочный агрегат.

Изготовление керамзита весьма энергоемко, поэтому может быть развернуто в домашних условиях лишь при наличии дармового топлива

Вопрос о том, как сделать керамзитобетонные блоки самому, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работ.

Как сделать керамзитобетонные блоки самому показано в видео: